惠州專（zhuān）業（yè）熱流道技（jì）術工廠

舉個例子：對（duì）於一個60mm厚的分流板和（hé）一個40mm 的熱嘴組件，當溫度升高到230℃的操作溫度熱流道技（jì）術後，通常會脹大0.26mm。如果（guǒ）沒有冷間隙，熱脹大往往會造（zào）成熱嘴的邊緣損壞（huài）。所以，出現熱流道技術漏料的一個重要原因便（biàn）是熱流道,：在冷卻條件下沒有有效的密封。其次，大都情況下，為了保證體係的密封(熱嘴和分流板)，暖流道,必須將體係加熱到操作溫度，以使其發生的力足（zú）以抵消注塑壓力，然後防止注塑壓力將兩個部件頂開。在這種（zhǒng）情況下，缺乏經驗的操作者往往（wǎng）不會等待體係達到操作溫度。

一、塑料活動的操控,暖流道澆道尺度設計要合理。尺度太小充模壓力丟（diū）失過大（dà），尺度太大（dà）則（zé）暖（nuǎn）流道體積過大，塑料在熱流道技術（shù）係統中停留（liú）時間過長，損壞（huài）材料性能而導致零件成型後不能滿意運用要求。對於零件分量相差懸殊的要進行澆道尺度設（shè）計平衡，否（fǒu）則就會出現有（yǒu）的（de）零件充模保壓（yā）不（bú）夠，有的（de）零件卻充模保壓過度，飛邊（biān）過大質（zhì）量差等問題。二、塑料溫（wēn）度的操控,如果或許應（yīng）盡量選擇具備多區域別離控溫的熱流道技術係統，以增加運用的（de）靈活性及應變能力。在熱流道模具應用中塑料溫度的（de）操控極為重（chóng）要。

1）不（bú）必三板式模具，同樣可以采用點澆口進料；簡化了模具結構，降低了對注射機開模行程的要求。2）節省原材料；避免了流道凝料回收、破碎再（zài）利用的工序和費用。3）流道中熔體始終處於熔融狀暖流道,態，活（huó）動阻力小，有利於充模（mó）和保壓力的傳遞，改進製品表麵質量和力（lì）學性能。4）熱流道技術沒有冷卻和取出流道凝料的時暖流道,間，縮短成形周期；易於自動化出產。6）可（kě）用針閥式熱流道技術（shù）澆口，操控澆口暖流道,封（fēng）閉時間，確保製品成型質量。

1、加（jiā）熱過程不當或溫度控製不均勻引（yǐn）起的熔體走漏。 在加熱過程（chéng）中，假如噴嘴加熱速率高於熱流道技術，則體係部件的（de）軸向熱脹大將約束（shù）熱流道技術板的橫向熱脹大，導致熱流道板的變形和 熔體走漏。2、注射溫度未到達規定的操作溫度。 體係加熱（rè）後，支撐環，熱流道板和澆口噴嘴（zuǐ）沿軸向（xiàng）脹大，支撐環壓在固定（dìng）板上，熱流道板與噴（pēn）嘴之間發生一定（dìng）的熱壓。 假如在特定溫度下（xià）進行注射，則由熱脹大發（fā）生的熱壓不足以（yǐ）抵消熔體壓力，這將使噴嘴與（yǔ）熱流道板別離並導致熔（róng）體走漏。

熱流道（dào）技術（shù）針對以Cr12MoV為材質的零件，在（zài）粗加工後進行淬火處理，淬火後工件存在很大的存留應力，容易導致精加工或工作中開裂，零件淬火後應趁（chèn）熱回火，消除淬火應力。淬火（huǒ）溫度控製在900-1020℃，然後冷卻至200-220℃出爐空（kōng）冷，隨後敏捷回爐220℃回（huí）火，這種方法稱為一次硬化（huà）工藝，可以獲得較高的強度及（jí）耐磨性（xìng），關於以磨損為主要失效方式的模具作用較（jiào）好。中遇（yù）到一些拐角較多、形狀複雜的工件，回火還不足以消除淬火（huǒ）應力，熱流道技術精加工前還（hái）需進行去應力退火（huǒ）或屢次時效處理，充分開釋應（yīng）力。