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1、加熱過程不當或溫度控製不(bú)均勻(yún)引起的熔體走漏。 在加熱過(guò)程中,假如噴嘴加熱速率高於熱流道設計,則體係部件的軸(zhóu)向熱脹大將約束熱流道設計(jì)板的橫向熱脹大,導致(zhì)熱流(liú)道板的變形和(hé) 熔(róng)體走漏(lòu)。2、注射溫(wēn)度未到達規定(dìng)的操作(zuò)溫度。 體係加熱後,支撐環,熱流道板和澆口噴嘴沿軸向脹大,支撐環壓在固定板上,熱流(liú)道板(bǎn)與(yǔ)噴嘴之間發生一定的熱壓。 假如在特定溫度下進行注(zhù)射,則由熱脹大發生的熱壓不足以(yǐ)抵消熔體(tǐ)壓力,這將使噴嘴與熱流道板別離並導致熔體走漏(lòu)。
熱流道設(shè)計針對以Cr12MoV為材質的(de)零件,在粗加工後進行淬火處理,淬火後工件存在很大的存留應力,容易導致精加工或工(gōng)作中開裂,零件淬火後應趁熱(rè)回火,消除淬火應力。淬火溫度控製在(zài)900-1020℃,然後(hòu)冷卻至200-220℃出爐(lú)空冷(lěng),隨後敏(mǐn)捷回爐220℃回火,這種方法稱(chēng)為一次硬化工藝,可以獲得較高的強度及耐磨性,關於以磨損為主要失效方(fāng)式的模具作用較好。中遇到一些拐角較多、形狀複雜(zá)的工件,回火還不足以消除淬火應力,熱流道設計精加工前還(hái)需進行去應力退(tuì)火或屢次時效(xiào)處理,充分開釋(shì)應力。
一般情況(kuàng)下,熱流道設計排氣孔既可設在型腔內熔料流動的(de)止境,也(yě)可設在塑(sù)模的分型麵上。後者是(shì)在凹模一側開設深0.03-0.2mm,寬1.5-6mm的淺槽。此外,亦可使用熱流道設計頂出杆與頂出(chū)孔的(de)配合空隙,頂塊和脫模板與型芯的配(pèi)合空隙等來排氣。它是在(zài)模具中開設的一種槽(cáo)形出氣口,用(yòng)以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注(zhù)入型腔時,原存於型腔內的空氣以及由(yóu)熔體帶入的氣體在料流的止境通過排氣口向模外排出,不然將會使製品(pǐn)帶(dài)有氣孔、接不良、充模不滿,乃至積存(cún)空氣因受緊縮產生高溫而將製品燒。
1.主要原因,澆口結構選擇不(bú)合理,溫度操控不當(dāng),打針後流道內熔體存在較熱流道設計大的殘留壓力。2.處理對策(1)樹脂釋壓。流道內的殘留壓力過大是形成流涎的主要原因之一。一(yī)般情況下(xià),打針機應采取緩衝回路或緩衝裝置來防止流涎。(2)澆口結構的改(gǎi)進。通常,澆口的(de)長(zhǎng)度過長,會在塑件表暖流道麵留下較長的澆口料把,而澆口直徑過大,則易導致流涎滴(dī)料現象的發作。當出現上(shàng)述故障時,可要(yào)點考慮改(gǎi)變澆口結構。熱流(liú)道設計常見的澆口方式(shì)有直澆口(kǒu)、點澆(jiāo)口和閥澆(jiāo)口。
模(mó)具(jù)工銜接模具的動模、定模(mó)和(hé)熱半模冷卻水路,如對動模、定模兩邊模(mó)溫要求不同,則(zé)有必(bì)要銜接(jiē)獨自的回圈水路(lù);如對產品外觀質量要求高的,建議最好將動、定模兩邊的模溫獨自銜接:如熱半模側暖流道加熱發生的熱量較多時,可(kě)把其冷卻水路獨自銜接;如熱半模側熱流道設計加熱發生的熱量(liàng)被範本吸(xī)收或傳遞流失較多,可接合(hé)適溫度(dù)的模(mó)溫水以補償熱量損失。熱(rè)流道設計與溫控器之間的加熱(rè)電纜線銜接,應按(àn)照插頭的標(biāo)誌正(zhèng)確銜接,並把插頭鎖扣(kòu)扣好以防鬆動。
1、安裝前檢測板厚度,熱流道設計一般要(yào)檢測四個板碼模板(bǎn)/分流板(bǎn)型腔板/熱嘴固定板/A模。因為這些板(bǎn)模胚廠加工都會(huì)有餘量,91抖阴视频檢測之後心裏有底,經驗豐富的人可以算出(chū)所需要的實(shí)際閥針長度(dù)。2、安裝前檢測噴嘴深度熱流道設計,氣缸(gāng)深(shēn)度(dù),以下是幾種氣缸規格必須要熟知的幾個深度尺寸,熱嘴掛台到封膠位置(zhì)深(shēn)度,這個安裝(zhuāng)開放式的也必熱流(liú)道須做的。3、安裝(zhuāng)前(qián)檢測噴嘴角度。針(zhēn)閥式熱咀,客戶模具上角度(dù)必須比閥針角度大,除非直升(shēng)封膠(jiāo)。