濟南專（zhuān）業（yè）熱流道技術工廠

1、加熱過（guò）程不當或溫度控製不均勻引起的熔體走漏。 在加熱過程中，假如噴嘴（zuǐ）加熱（rè）速（sù）率高（gāo）於熱流道技（jì）術（shù），則體係部件的軸向熱脹大將約束熱流道技術板的橫向熱脹大，導（dǎo）致熱流道板（bǎn）的變形和（hé） 熔體走漏。2、注（zhù）射溫度未（wèi）到達規定的操作溫（wēn）度（dù）。 體係加熱後，支撐環，熱流道板（bǎn）和澆口噴嘴（zuǐ）沿（yán）軸向脹大，支撐環壓在（zài）固定板上，熱流道板（bǎn）與噴嘴之間發生一定的熱壓。 假如在特定溫度下進行（háng）注（zhù）射，則由熱脹大（dà）發生的熱壓不足以抵消熔體壓力，這將（jiāng）使噴嘴與熱流道板別離並導致熔體走漏。

誤區一：熱流道技術功率越大越好，電熱器電熱絲的電阻是根據設定的功率來選（xuǎn）用的，功率越大，總電阻（zǔ）就越小。電熱絲的電阻率有一個適當的範圍，假如（rú）電阻率過大過小，就需要很短或很長、很（hěn）細或很（hěn）粗的電熱絲，這樣對大小功率的電熱器都有製造和使用的困難。誤區二：越（yuè）薄越好，有的客戶在選擇加熱器的時候一味要求（qiú）薄，並以此作為判別廠家實力的標誌。其實在不要求功率與使用壽（shòu）命的情況下厚度隻要（yào）0.5的熱流道技術加熱（rè）器也能夠做的，僅僅工序複雜一（yī）點罷了。

1.主要原因,溫度操控不妥；熱流道技術或澆口（kǒu）尺度過小引起較大剪切生熱（rè）；流（liú）道內的死點導致滯熱流道留料受熱時間過長。2.解決對策（1）修正澆口尺度。應盡量防止流（liú）道死點，在答應範圍內適（shì）當熱（rè）流道增大澆（jiāo）口直徑，防止過甚的剪切生（shēng）熱。（2）溫度的精（jīng）確操控。為了（le）能精確迅速地測定溫度波動，要使熱電偶熱流道技術測溫頭可靠地觸摸流道板或噴嘴壁，並使其坐落每個獨（dú）立溫控區的中心（xīn）方位，頭（tóu）部感溫（wēn）點與流道壁間隔應不大於10mm為宜，應盡量（liàng）使加熱元件在流道兩側均布。

熱流道技術模具有（yǒu）以下優點：（1）出產自動化：消除後續工序，有利（lì）於出產自動化。製件（jiàn）經熱流道技術模（mó）具成型後即為製品，無需修剪澆口及回收加工冷澆道等工序。有利於出產自動化（huà）。現在有許多（duō）產品出產廠家均將熱流道與自（zì）動化結合起來以大幅度地進步出（chū）產效率。許多先（xiān）進的塑料成型工藝是在熱流（liú）道技術基礎上（shàng）發展起來的。如PET預成型（xíng）製作，在模（mó）具中多色共注，多種資料（liào）共注工藝等。（2）縮（suō）短（duǎn）周期：製件成型周期縮短，因沒有澆道係統冷卻時刻的約束，製件成型固化（huà）後便可及時頂出。

熱流道（dào）技（jì）術成（chéng）型零件（jiàn）是指構成製品形狀的各種零件，包含動模、定模和型（xíng）腔、型芯、成（chéng）型杆以及排（pái）氣口等。成型部件由型芯和（hé）凹模組成。熱流道技術型芯構成製品的內外表，凹模構成製品的外外（wài）表形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具（jù）的型腔。按工藝和製作要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合（hé）而（ér）成，有時做成全體，僅在易損壞（huài）、難加工的部位采用鑲件。為（wéi）確保塑料製品外表的光亮美觀和簡單脫模，凡與塑料觸摸的外表，其粗糙度Ra>0.32um，並且（qiě）要（yào）耐腐蝕。成型零件一般都經過熱處理來提高硬度，並選（xuǎn）用耐腐（fǔ）蝕的鋼材製作。

熱流道技術針對以Cr12MoV為材（cái）質的零件，在粗加（jiā）工後進行淬火（huǒ）處理，淬火後工件存在很大的存留應力，容易導致精加工或工作中開裂，零件淬火後應趁熱回火，消（xiāo）除淬火（huǒ）應力。淬火溫度控製在900-1020℃，然後冷卻（què）至200-220℃出爐空（kōng）冷，隨（suí）後敏捷回爐220℃回火，這種方法（fǎ）稱為一次硬化工（gōng）藝，可以（yǐ）獲得較高的強度及耐磨性，關於以磨損為主要失效方式（shì）的模具作用較好。中遇到一些拐角較多、形狀複雜（zá）的工（gōng）件，回（huí）火還不足以消除淬火應力，熱流道技術（shù）精（jīng）加工前還需進（jìn）行去應（yīng）力退火或屢次時效處理，充分開釋應力。