長春優質熱流道係（xì）統工廠（chǎng）

在理想的情況下，流道選用（yòng）對稱方法規劃，所有下行流道（dào）的流道長度都是共同的。在選用多型腔模具或非對稱式（shì）模具的情況下，流道的長（zhǎng）度及（jí）轉彎點按流道平衡的概念具（jù）體規劃，可（kě）確保良好的流道分布。根本的特（tè）征類型有一模2腔、一（yī）模3腔、4腔（qiāng）H型、4腔X型等流道類型。組合為6腔、8腔、12腔（qiāng）、16熱流道係統腔、24腔模等等（děng）。分流板內流道用於確保讓熔融（róng）的液體能夠以有用的方法進行安置。注塑模具使用熱流道係統一個（gè）重要的（de）過（guò）程是熱流道的規劃。

開放式熱流道係統體係：結構比較簡單熱流道係統，表麵質量差，對拆料的（de）局限性較高，比較簡單呈現拉絲（sī）和熔液（yè）泄漏，國外應用比較少，因為同一模具上可以和針閥式混用，所以用的企（qǐ）業（yè）還是比較多的（de）。針閥式熱流道體係（xì）：表（biǎo）麵漂亮，節省資（zī）料（liào），內部緊密，強度高熱流道,。針閥式其實（shí）也有兩（liǎng）種熱流道，氣缸式和繃簧式，這個前麵文（wén）章有介紹。熱流道模具（jù）已（yǐ）被成功（gōng）地用於加工各種塑料資料。如PP，PE，PS，ABS，PBT，PA，PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC等。

舉個例子：對於（yú）一個60mm厚的分流板和一個40mm 的熱嘴組件（jiàn），當（dāng）溫度升高（gāo）到230℃的操作溫度熱（rè）流道（dào）係統後，通常會脹大0.26mm。如果沒有冷間隙，熱脹大往往會造（zào）成熱嘴的邊緣損壞。所以，出（chū）現熱流道係（xì）統漏料的一個重要原因便是熱流道（dào）,：在冷卻（què）條件下（xià）沒有有效的密封。其次，大都情況下（xià），為了保證體係的密封(熱嘴和分流板)，暖流道,必須（xū）將體係（xì）加熱到操（cāo）作（zuò）溫度，以使其（qí）發生的力足以抵消注塑壓力，然後（hòu）防止注塑壓力將兩個部件頂開。在這種情況（kuàng）下，缺（quē）乏經驗的操作者往往不會等待體係達（dá）到操作溫度。

熱流道係統注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安（ān）裝在注射成型機的固定模板上（shàng）。在注射（shè）成型時動（dòng）模與定模閉合構成（chéng）澆注係統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。為了削減繁重的模具設計和製作工作量，熱流道係統注塑（sù）模大多采（cǎi）用（yòng）了規範模架。模具的（de）結構雖然（rán）因為塑料種類和（hé）性（xìng）能（néng）、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而（ér）可能千（qiān）變萬化，但是基本結（jié）構是共同的。模具主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構零件（jiàn）組成。

1.主要原因,澆口結構選擇不（bú）合理，溫度操控不當，打針後流道內熔體存在較熱流道係統大的（de）殘留壓（yā）力。2.處理對策（cè）（1）樹（shù）脂釋（shì）壓。流道內的殘留壓力過大是形成流涎的主要原因之一。一般情（qíng）況下（xià），打針機應采取緩衝回路或緩衝裝置來防止流涎。（2）澆口（kǒu）結構的改進。通常，澆口的長度過長，會在塑件表暖流道麵留下較長的澆口料把，而澆口直徑過大，則易導（dǎo）致流涎滴料現象的發作。當出現上（shàng）述故障（zhàng）時，可要點考慮改變澆口結構。熱流道係統常（cháng）見的澆口方式有直（zhí）澆口、點澆口和閥澆口。

熱流道係統針對以Cr12MoV為材質的零件（jiàn），在粗加工後進行淬火處理，淬火後工件（jiàn）存在很大（dà）的存留應力，容易導致（zhì）精加工或工作中開裂，零件淬（cuì）火後應趁熱回火，消除淬火應力。淬火溫度控製在900-1020℃，然後（hòu）冷卻至200-220℃出（chū）爐空冷，隨後敏捷（jié）回爐220℃回火，這種方法稱為一次硬化工藝，可以獲得較高（gāo）的（de）強度及耐磨性，關於以磨損為主要（yào）失（shī）效方式的（de）模具作用（yòng）較好。中（zhōng）遇到一（yī）些拐角（jiǎo）較多、形狀複雜的工件，回火（huǒ）還不足以消除淬火應力（lì），熱流道係統精加（jiā）工前還需進行去應（yīng）力退火（huǒ）或屢次時效處理，充分開釋應力。